Chiny Henan Ruiyao Intelligent Environmental Protection Co., Ltd Nowe informacje o firmie

Wszyscy wiemy, że podczas procesu wytłaczania, cięcia i pchnięcia pasów gliny przez maszynę do budowy cegieł, szlamy z cegieł będą przylegać do wyciętych pustych płatków cegieł.Jeśli te kawałki cegły są ładowane do wagonu pieca bez obróbki szlamami cegłowymi, będzie to miało niekorzystny wpływ na jakość pieczonych cegieł.   Po wycięciu pustych pasów gliny przez stalowy drut, szlamy z cegieł będą klejać się do otworów w cieniach, które będą klejać się do otworów i krawędzi.który zmniejsza porowatość klocków, lub powoduje, że krawędzie klocków nie są gładkiePodczas procesu suszenia i pieczenia krawędzie dziur w kształcie dziury są przymocowane do ścieków, które blokują przepływ powietrza do dziur.spowolnienie prędkości suszenia płatków cegieł. Jeśli prędkość samochodu jest wysoka, nie można całkowicie wysuszyć płatków, co poważnie wpływa na jakość płatków.ponieważ utlenianie węgla wymaga również tlenu, aby wejść do plam do reakcji, obecność ścieków z cegły powoduje, że tlen reaguje najpierw ze ściekami z cegły, opóźniając czas wprowadzania tlenu do otworów, spowalniając prędkość reakcji pieczenia.Z powodu niepełnej reakcji utleniania, wewnętrzne czarne rdzeń cegły wzrasta, wpływając na wewnętrzne naprężenie i wytrzymałość na ciśnienie i gięcie cegły, wpływając w ten sposób na postęp cegły do wyższego poziomu.Praktyka wykazała, że zmniejszenie ilości szlamy z cegieł może poprawić jakość i wydajność cegieł.  

01Przegląd procesu kalcynacji pieca tunelowego   Wykorzystując dojrzałą technologię pieca tunelowego, popioły aluminiowe, aluminat wapnia i inne przemysłowe odpady stałe są tłoczone do kształtu, a następnie kalcinowane w wysokiej temperaturze w sposób statyczny,który nie tylko poprawia wydajność kalcynacji i jakość produktu, ale także osiąga cele w zakresie czystej produkcji i wykorzystania zasobów.   02Cechy procesu Prasowanie i formowanie Przed wejściem do pieca materiał musi zostać wstępnie przetworzony, a następnie przez sprzęt do formowania pod wysokim ciśnieniem przyciśnięty do blokowej, pustkiej lub porowatej struktury.To nie tylko poprawia przepuszczalność powietrza i skuteczność przewodzenia cieplnego materiału, ale także pomaga równomiernemu ogrzewaniu i pełnej reakcji następnego procesu kalcynacji.   Tryb kalcynacji statycznej W przeciwieństwie do tradycyjnego pieca obrotowego, który wykorzystuje dynamiczną kalcynację przez mieszanie, piec tunelowa stosuje tryb kalcynacji statycznej, który unika problemów ze zużyciem i pyłem spowodowanych obracaniem materiału,i jest bardziej sprzyjający kontroli krzywej temperatury kalcynacji oraz poprawie stabilności i konsystencji produktu.   Wysoko zamknięty projekt   Projekt podwójnych drzwi pieca, cały proces kalcynacji odbywa się w zamkniętym środowisku, skutecznie zapobiegając wyciekowi szkodliwych gazów, takich jak jony chlorku, tlenki azotu,i dwutlenku węgla, zmniejszając ryzyko zanieczyszczenia środowiska, a także problem aglomeracji i zablokowania wewnątrz korpusu pieca.   Wykorzystanie i oczyszczanie ciepła odpadowego Wysokotemperaturowy gaz spalinowy uwalniany po kalcynacji może być wykorzystany do przegrzania nowych materiałów za pośrednictwem systemu odzyskiwania ciepła odpadowego w celu uzyskania recyklingu energii.gaz spalinowy jest usuwany zgodnie z normami poprzez jednolity system oczyszczania (np. usunięcie pyłu, odsiarczania i denitryfikacji), co zwiększa bezpieczeństwo środowiska. Wysoce zautomatyzowane sterowanie Z pomocą nowoczesnej technologii czujników i inteligentnych systemów sterowania cała linia produkcyjna może osiągnąć całkowicie zautomatyzowaną pracę od mieszania surowców, prasowania i formowania,automatyczne układanieW ten sposób nie tylko znacznie obniża się koszty pracy, ale także zwiększa się ciągłość, stabilność i bezpieczeństwo produkcji.    

01 Przegląd procesu kalcynacji w piecu tunelowym   Wykorzystując dojrzałą technologię pieca tunelowego, popiół aluminiowy, glinian wapnia i inne przemysłowe odpady stałe są prasowane w kształt, a następnie kalcynowane w wysokiej temperaturze w sposób statyczny, co nie tylko poprawia wydajność kalcynacji i jakość produktu, ale także osiąga cele czystej produkcji i wykorzystania zasobów.     02 Cechy procesu Prasowanie i formowanie Materiał musi być wstępnie przetworzony przed wprowadzeniem do pieca, a następnie sprasowany w blok, strukturę pustą lub porowatą za pomocą wysokociśnieniowego sprzętu formującego. To nie tylko poprawia przepuszczalność powietrza i wydajność przewodzenia ciepła materiału, ale także pomaga w równomiernym ogrzewaniu i pełnej reakcji w późniejszym procesie kalcynacji. Statyczny tryb kalcynacji Odmiennie od dynamicznego mieszania kalcynacji w tradycyjnym piecu obrotowym, piec tunelowy przyjmuje statyczny tryb kalcynacji, co pozwala uniknąć problemów ze zużyciem i zapyleniem spowodowanych obracaniem materiału, a także sprzyja kontrolowaniu krzywej temperatury kalcynacji oraz poprawie stabilności i spójności produktu. Wysoce szczelna konstrukcja   Konstrukcja z podwójnymi drzwiami pieca, cały proces kalcynacji odbywa się w zamkniętym środowisku, skutecznie zapobiegając wyciekowi szkodliwych gazów, takich jak jony chlorkowe, tlenki azotu i dwutlenek węgla, zmniejszając ryzyko zanieczyszczenia środowiska, a także redukując problem aglomeracji i blokowania wewnątrz korpusu pieca. Odzysk i oczyszczanie ciepła odpadowego Gaz spalinowy o wysokiej temperaturze, odprowadzany po kalcynacji, może być wykorzystany do podgrzewania nowych materiałów za pomocą systemu odzysku ciepła odpadowego w celu osiągnięcia recyklingu energii. Jednocześnie spaliny są odprowadzane zgodnie ze standardami za pośrednictwem ujednoliconego systemu oczyszczania (takiego jak usuwanie pyłu, odsiarczanie i denitryfikacja), co dodatkowo zapewnia bezpieczeństwo środowiskowe.   Wysoce zautomatyzowana kontrola Z pomocą nowoczesnej technologii czujników i inteligentnych systemów sterowania, cała linia produkcyjna może osiągnąć w pełni zautomatyzowaną operację od mieszania surowców, prasowania i formowania, automatycznego układania, kalcynacji w piecu do rozładunku gotowego produktu z pieca. To nie tylko znacznie redukuje koszty pracy, ale także poprawia ciągłość, stabilność i bezpieczeństwo produkcji.      

W dzisiejszych szybko rozwijających się dziedzinach przemysłu, zwłaszcza w branżach produkcyjnych ceramiki, materiałów ogniotrwałych i komponentów elektronicznych, rośnie zapotrzebowanie na procesy obróbki cieplnej, a wymagania stają się coraz bardziej rygorystyczne. Wraz z postępem nauki i technologii oraz modernizacją i transformacją przemysłu wytwórczego, znalezienie bardziej wydajnych, energooszczędnych i termicznych urządzeń, które mogą precyzyjnie kontrolować krzywą temperatury, stało się jednym z kluczowych kierunków rozwoju branży. W tym kontekście piece z popychaczem, jako ważne urządzenia do spiekania i obróbki cieplnej, odgrywają nieodzowną rolę w wielu branżach.   Piec z popychaczem to ciągłe urządzenie do ogrzewania w wysokiej temperaturze. Jego zasada działania polega na przenoszeniu materiałów do obróbki za pomocą szeregu płyt popychaczy wykonanych z materiałów ogniotrwałych i popychaniu tych materiałów z jednego końca pieca na drugi z określoną prędkością. W tym procesie materiały przechodzą kolejno przez strefę podgrzewania, strefę wypalania (lub strefę reakcji) i strefę chłodzenia, tym samym dokonując wymaganych zmian fizycznych i chemicznych. W zależności od różnych metod ogrzewania, można je podzielić na piece z popychaczem z ogrzewaniem elektrycznym i piece z popychaczem z ogrzewaniem gazowym; w zależności od środowiska atmosferycznego, istnieje wiele typów, takich jak atmosfera powietrzna i atmosfera azotowa.  

1. Przemysł ceramiczny Ceramika elektroniczna: Stosowana w produkcji ceramicznych podłoży aluminiowych, kondensatorów ceramicznych, ceramiki piezoelektrycznej (takiej jak brzęczyki, czujniki) itp., wymagająca precyzyjnej kontroli temperatury i atmosfery (np. ochrona azotem). Ceramika konstrukcyjna: Spiekanie wysokowydajnych komponentów ceramicznych, takich jak węglik krzemu i azotek krzemu, np. pierścienie uszczelniające i narzędzia tnące. Ceramika codzienna: Szybkie wypalanie glazurowanych płytek, ceramika specjalna (np. naczynia żaroodporne).   2. Komponenty elektroniczne Materiały magnetyczne: Spiekanie ferrytowych magnesów trwałych (np. rdzenie głośników), materiałów miękkich magnetycznych (elementy indukcyjne). MLCC (Multilayer Ceramic Capacitor - Wielowarstwowy Kondensator Ceramiczny): Wysokotemperaturowe spiekanie nanoproszków ceramicznych wymaga ścisłej krzywej wzrostu i spadku temperatury. Opakowania półprzewodników: Wypalanie ceramicznych podłoży opakowaniowych (np. uchwyty LED). 3. Metalurgia proszków Spiekanie proszków metali: Stopy twarde (np. narzędzia ze stali wolframowej), formowanie wtryskowe metali (MIM), stopy magnetyczne (NdFeB). Obróbka cieplna: Wyżarzanie i nawęglanie stali nierdzewnej lub stopów specjalnych.   4. Nowe materiały energetyczne Materiały do ​​baterii litowych: Spiekanie materiałów katodowych (takich jak fosforan litowo-żelazowy, materiały trójskładnikowe), karbonizacja materiałów anodowych. Przemysł fotowoltaiczny: Wypalanie ceramicznych tygli do ogniw słonecznych.

Wysoka wydajność: Ze względu na tryb pracy ciągłej, piec z popychaczem może osiągnąć nieprzerwane podawanie i odbiór, znacznie poprawiając wydajność produkcji. W porównaniu z piecami przerywanymi, skraca czas oczekiwania i sprawia, że cały proces produkcyjny jest płynniejszy. Dobra jednorodność temperatury: Zaawansowany system kontroli temperatury zapewnia precyzyjną kontrolę temperatury w każdej strefie pieca. W połączeniu z rozsądną konstrukcją, materiał jest równomiernie ogrzewany podczas całego procesu spiekania lub obróbki cieplnej, co pomaga poprawić jakość produktu. Wysoka elastyczność: Niezależnie od tego, czy chodzi o przetwarzanie próbek małych partii, czy zadań produkcyjnych na dużą skalę, piec z popychaczem może się dostosować. Jednocześnie, dla różnych rodzajów materiałów, wystarczy dostosować parametry procesu, aby sprostać zróżnicowanym potrzebom produktowym. Oszczędność energii i ochrona środowiska: Nowy piec z popychaczem koncentruje się na efektywnym wykorzystaniu energii w projekcie, na przykład poprzez zmniejszenie strat ciepła poprzez optymalizację struktury warstwy izolacyjnej i zmniejszenie zużycia paliwa poprzez zastosowanie wydajnego systemu spalania, osiągając w ten sposób cel oszczędności energii i redukcji emisji.

Nowo wybudowane lub wyremontowane piece tunelowe o dużym przekroju muszą być wypalane zgodnie z prawidłową procedurą wypalania przed uruchomieniem produkcji, ponieważ korpus pieca zawiera dużą ilość wilgoci, aby odprowadzić wilgoć z korpusu pieca, co zapewnia żywotność pieca i spełnia wymagania normalnej produkcji.   Jakość wypalania pieców tunelowych o dużym przekroju wpływa nie tylko bezpośrednio na żywotność i normalną produkcję pieca, ale także na jakość i wydajność produktów. Nawet jeśli piec tunelowy o dużym przekroju jest rozsądnie zaprojektowany i ma doskonałą jakość konstrukcji, jeśli nie poświęca się wystarczającej uwagi procesowi wypalania i nie wypala się go zgodnie z rozsądnym systemem wypalania pieca, bardzo prawdopodobne jest pękanie korpusu pieca, deformacja konstrukcyjna i częściowe zawalenie się w ciężkich przypadkach. Gdy korpus pieca pęknie (wiele pęknięć lub poważne pęknięcia), uszczelnienie korpusu pieca zostanie uszkodzone, podczas użytkowania nastąpi wyciek powietrza, a atmosferę, ciśnienie, temperaturę itp. pieca trudno będzie kontrolować, co również znacznie skraca żywotność pieca. Ponadto błędy w wypalaniu pieca wpłyną również na zakrzywione uszczelnienie i uszczelnienie piaskowe pieca, co może wpłynąć na żywotność wózka piecowego. Dlatego wypalanie w piecu tunelowym o dużym przekroju to rygorystyczna i skrupulatna praca, która wymaga poważnego przygotowania i obsługi.

Wielosekcyjny, wieloprzęsłowy piec tunelowy może realizować jednoczesne wchodzenie do pieca wielu rzędów wózków piecowych. System pieca składa się z: suszarni, pieca wypalającego, systemu kanałów powietrznych, systemu ponownego spalania spalin, automatycznego systemu wypalania, systemu oczyszczania spalin itp. Konstrukcja wielosekcyjnego, wieloprzęsłowego pieca tunelowego realizuje modułową produkcję fabryczną, charakteryzującą się małą powierzchnią zabudowy, wysoką wydajnością, ochroną środowiska i oszczędnością energii.   1. Wysoka wydajność i oszczędność energii Eliminuje wiele ścian pieca i zmniejsza straty ciepła wielu ścian pieca. W porównaniu z pojedynczym piecem tunelowym, może zmniejszyć zużycie ciepła o 30%. Jednocześnie, pomiędzy piecami zastosowano konstrukcję uszczelniającą z podwójnym kanałem, aby zapewnić płynną i niezawodną pracę pieca. Nowy, szybki system suszenia rozwiązuje problemy produkcyjne i wytwórcze surowców o wysokiej wilgotności i obniża koszty inwestycji. 2. Niska emisja dwutlenku węgla i ochrona środowiska Spaliny odprowadzane z niskotemperaturowej sekcji podgrzewania wstępnego i wysokotemperaturowej sekcji suszenia suszarni są ponownie wykorzystywane w sekcji chłodzenia pieca wypalającego za pośrednictwem systemu ponownego spalania spalin. Wilgoć odprowadzana ze stałociśnieniowej sekcji suszenia jest przesyłana do systemu oczyszczania spalin w celu przetworzenia, co zmniejsza objętość obróbki i zawartość tlenu w spalinach i zapewnia, że emisja spełnia normy. 3. Planowanie naukowe Przyjęto formę architektoniczną dużego zakładu połączonego, tworząc duży obszar i dużą przestrzeń warsztatu połączonego. Konstrukcja korpusu pieca wykorzystuje międzynarodową stal o dużych rozmiarach, aby konstrukcja pieca była mocna i trwała, oszczędzając koszty konserwacji. Okres budowy jest krótki. Szybko osiąga produkcję i standardy, a korzyści z inwestycji są wysokie.