Jakość piec tunelowy & Piec rolkowy producent

Liczby z Zmodernizowanych Zakładów Praktyka w szeregu cegielni stanowi teraz jasny punkt odniesienia do zamykania luk procesowych. Po przekształceniu starego dwuetapowego schematu przepływu do poprawionej konfiguracji, największa pojedyncza zmiana zgłoszona dotyczy sekcji przygotowania surowców: wydajność godzinowa wzrasta o około 25 procent, podczas gdy koszt produkcji w tej samej sekcji spada o około 15 procent. Te dwie liczby poruszają się w przeciwnych kierunkach z powodu. Wyższa wydajność wynika z usunięcia nadmiaru drobnych cząstek i bezcelowej recyrkulacji; niższy koszt wynika z jednokrotnego zużycia energii na materiał, który faktycznie wymaga redukcji. Żadna z tych popraw nie zależy od szybszego działania linii. Zgłoszone Wyniki Modernizacji WskaźnikPrzed ModernizacjąPo Modernizacji Wydajność godzinowa, sekcja surowcówPoziom bazowyWzrost o około 25% Koszt produkcji, sekcja surowcówPoziom bazowySpadek o około 15% Obciążenie kruszarkiMieszany materiał wsadowy plus obciążenie recyrkulacyjneDopasowane do projektu etapu Przestoje związane z wąskim gardłemCzęsteZredukowane Dlaczego Właściciele się Opierają i Dlaczego Logika Się Zmienia Cegielnie działają obecnie pod silną presją. Wiele z nich zostało zamkniętych, a te, które nadal działają, robią to na cienkich marżach. Każdy właściciel wie, gdzie w procesie tkwią wady. Mimo to większość odmawia ich naprawy, a powód jest zrozumiały: modernizacja wymaga kapitału, a już zarobione pieniądze trudno zaangażować w przedsięwzięcie, które obecnie nie przynosi dobrych zysków. To rozumowanie traktuje modernizację jako koszt. Na obecnym rynku jest ona dokładniej rozumiana jako koszt pozostania konkurencyjnym. Ten sam argument dotyczy zarówno poziomu poszczególnych zakładów, jak i poziomu branży. Argument Zdrowotny Warto rozważyć prostą analogię. Jedyną niezawodną drogą do długiego życia dla człowieka jest silne i zdrowe ciało; nic innego go nie zastąpi. Firma nie jest inna. Przedsiębiorstwo, które zamierza przetrwać długoterminowo, musi najpierw uczynić się strukturalnie silnym, aby w przypadku kryzysu mogło usuwać przeszkody, które zatrzymują innych. Gdy koszt produkcji zakładu znajduje się na najniższym poziomie w swoim regionie, zyskuje coś cenniejszego niż zysk: pole manewru. Ta marża przetrwania, a nie linia zysku, decyduje o tym, które zakłady pozostaną w eksploatacji po spadku koniunktury. Co Oznacza Zmiana Kosztów Na wcześniejszym rynku: koszt produkcji decydował o tym, ile zysku przynosił zakład. Na obecnym rynku: koszt produkcji decyduje o tym, czy zakład nadal istnieje. Traktowanie Wady jako Kapitału, a Nie Kosztu Wadliwy schemat przepływu nie jest stałą cechą zakładu. Jest to dziedzictwo projektowe, które można poprawić, a dostępne poprawki są dobrze udokumentowane: przesiewanie przed kruszarką wtórną lub dodanie dedykowanego trzeciego etapu w celu wyeliminowania obciążenia recyrkulacyjnego. Ekonomia nie jest już marginalna. 25-procentowy wzrost wydajności przygotowania i 15-procentowa redukcja kosztów przygotowania kumulują się w każdej godzinie pracy każdego roku po modernizacji. W porównaniu z tym strumieniem oszczędności, nakłady kapitałowe najlepiej rozumieć jako odkupienie zdolności produkcyjnej, za którą zakład już zapłacił raz i nigdy jej nie otrzymał.

Kiedy nie wystarczy przewidzieć przyszłości Wykonanie wstępnego załadunku zadania przesiewowego usuwa grzyby z drugorzędnej komory kruszenia, ale samo w sobie nie rozwiązuje drugiej zdiagnozowanej przyczyny:gruby ekran o nadmiarze powracający do kruszywa o rozmiarze dla znacznie większego paszaW przypadku gdy obciążenie krążące pozostaje ograniczeniem wiążącym, odpowiednią korektą jest trzeci etap kruszenia.materiał przesiewany w ogóle nie wraca do drugiego kruszywa. Zmieniona sekwencja etapów W trójstopniowym układzie drugorzędny krusznik jest uwolniony od recyrkującego strumienia.konfiguracja i prędkość młotka są dopasowane do podaży 2 do 20 mm, którą faktycznie otrzymuje, zamiast być zmuszony przez maszynę zaprojektowaną wokół produktu pierwotnego. Ponieważ każdy etap działa teraz w zakresie rozmiarów, dla których został zaprojektowany, instalacja odzyskuje trzy korzyści, które niszczy błędne zastosowanie pojedynczej maszyny:stabilna i przewidywalna krzywa produktu, a także operacja przesiewowa, która nie walczy już z strumieniem, którego nie może klasyfikować czysto. Drugi i trzeci etap: dopasowanie maszyny do pracy AspektPodstawowy krusznik na powrocie grubościDedykowany krusznik trzeciego stopnia Zakres wielkości paszyGłównie 2-20 mm, znacznie poniżej projektuZastosowane do usuniętych grzywien nadmiarowych Skuteczność uderzeńBiedny, młotek omija małe bryły.Wysoko, komora trzyma paszę Obciążenie w obieguRośnie z każdym przejściemW dużej mierze wyeliminowane Godzinna produkcja scenyZmniejszone przez wielokrotne przeróbkiZnacznie podwyższone Sprawdzanie inżynieryjne przed zaangażowaniem Sprawdź dostępną przestrzeń głowy i odcisk stóp dla trzeciej maszyny i jej napędu. Potwierdź, że krzywa produktu trzeciego etapu spełnia wymaganą przez linię kształtowania precyzję. Zrównoważyj aperturę ekranu, żeby każdy pokład wysłał materiał na właściwy poziom. Przesyłka i zbieranie pyłu w trzech etapach zamiast w dwóch. Zmiany w przemyśle Najbardziej natychmiastowa i mierzalna zmiana występuje na samym kruszycie wtórnym.i cała sekcja przygotowań przestaje stać w kolejce za nimPoczątkowe jednostki, które wcześniej były pozbawione materiału, zaczynają działać na własnej mocy nominalnej, gdzie osiąga się większość zysków na poziomie systemu. Praca, która wcześniej była powtarzana na tym samym materiale, jest teraz wykonywana raz, na etapie przeznaczonym dla niego.Specyficzne zużycie energii na tonę materiału przygotowanego spada, mimo że do linii dodano jeszcze jedną maszynę. Wybór między dwoma środkami Pierwsza z nich to korekta o mniejszym inwestycji na zanieczyszczenia drobne i pasuje do roślin z użyteczną wolną powierzchnią przed etapem wtórnym.Drugi bezpośrednio dotyczy obciążenia krążącego i nadaje się do instalacji, w których przepływ zwrotny jest dominującym ograniczeniem, lub gdy wymagany jest precyzyjniejszy produkt końcowy. Obie mają tę samą zasadę, która jest ważniejsza niż konkretny układ: nigdy nie prosisz maszyny o wykonanie pracy, która nie należy do etapu, do którego została zaprojektowana.

Zamknij lukę u źródła Jeśli drobne cząstki wchodzące do wtórnej komory kruszenia są przyczyną utraty wydajności, najbardziej bezpośrednim rozwiązaniem jest całkowite zapobieżenie ich wejściu. Pierwszym i najczęściej stosowanym środkiem zaradczym jest właśnie to: zainstalowanie ekranu dwupoziomowego i przeniesienie zadania przesiewania przed wtórną kruszarkę, zamiast pozostawiania go poniżej. Jak działa poprawiony schemat przepływu W poprawionym układzie materiał opuszczający pierwszą kruszarkę jest przesiewany przed dotarciem do etapu wtórnego. Konfiguracja dwupoziomowa dzieli strumień na frakcję drobnych cząstek, która omija wtórne kruszenie całkowicie, i frakcję grubych cząstek, która przechodzi do kruszarki. Rezultat, widoczny na poprawionym schemacie procesu, polega na tym, że do maszyny wtórnej trafia tylko jeden rodzaj materiału: przesiewany nadziarn, bez domieszki drobnych cząstek i o znacznie niższym całkowitym przepływie masy. Natychmiast następują dwie zmiany. Efekt amortyzacji znika, ponieważ nie ma warstwy drobnych cząstek pochłaniającej energię uderzenia wokół grudek i młotków. A obciążenie objętościowe komory spada, więc każde uderzenie młotka napotyka materiał, który może faktycznie chwycić i rozbić. Co zyskuje zakład ParametrOryginalny dwuetapowy schemat przepływuSchemat przepływu z przesiewaniem z przodu Skład wsadu do wtórnej kruszarkiMieszanka grubych i drobnych cząstekTylko przesiewany nadziarn Sprawność energetyczna uderzeniaZmniejszona przez amortyzację drobnych cząstekPrzywrócona do poziomu projektowego Przepływ masy przez kruszarkęPełny produkt pierwotnyTylko frakcja grubych cząstek Całkowita przepustowość systemuOgraniczona przez kruszarkęZnacznie podniesiona Zadanie przypisane wtórnej kruszarce jest zmniejszone na dwóch frontach jednocześnie, ze względu na skład i wagę. Ta kombinacja jest powodem, dla którego zakłady zgłaszają znaczący ogólny wzrost zdolności przerobowych całego systemu kruszenia, zamiast skromnego przyrostu. Punkty wdrożenia warte zaplanowania Wymiaruj ekran dwupoziomowy dla pełnego przepływu produktu pierwotnego, a nie dla frakcji po podziale. Zapewnij czystą trasę obejścia dla frakcji drobnych cząstek, aby dotarła do mieszania bez ponownego wchodzenia do kruszarki. Przejrzyj system odpylania w nowym punkcie przesiewania, ponieważ suchy strumień drobnych cząstek jest teraz uwalniany wcześniej w linii. Potwierdź, że wyładunek z kruszarki i strumień obejścia łączą się w punkcie, gdzie mieszanie pozostaje spójne. Dlaczego ta trasa pasuje do istniejących zakładów Przesiewanie przed kruszeniem jest atrakcyjne dla działających zakładów, ponieważ nie wymaga wymiany kruszarki. Wprowadza jedną, dobrze zrozumianą operację jednostkową do istniejącej linii, utrzymuje zainstalowaną kruszarkę w eksploatacji i przekształca przeciążoną maszynę w pracującą w ramach jej zakresu projektowego. Adresuje również obie zdiagnozowane przyczyny jednym ruchem: drobne cząstki nigdy nie docierają do komory, a strumień powrotny grubych cząstek zmniejsza się, ponieważ ekran już usunął to, co nie wymagało kruszenia. Dla zakładów, w których układ pozwala na dodatkową stację przesiewania, jest to zazwyczaj najkrótsza droga od wąskiego gardła do zrównoważonej linii i jest to opcja najczęściej walidowana w projektach modernizacji.